Анализа на процесот на обработка на високобрзински прецизни делови во машински центри
I. Вовед
Центрите за обработка играат клучна улога во областа на брзата прецизна обработка на делови. Тие ги контролираат машинските алатки преку дигитални информации, овозможувајќи им на машинските алатки автоматски да ги извршуваат наведените задачи за обработка. Овој метод на обработка може да обезбеди исклучително висока точност на обработката и стабилен квалитет, лесно се реализира автоматизирано работење и има предности како висока продуктивност и краток производствен циклус. Во меѓувреме, може да ја намали потрошувачката на процесна опрема, да ги задоволи потребите за брзо обновување и замена на производите и е тесно поврзан со CAD за да се постигне трансформација од дизајн до финални производи. За практикантите кои го учат процесот на обработка на брзи прецизни делови во машински центри, од големо значење е да ги разберат врските помеѓу секој процес и значењето на секој чекор. Оваа статија ќе го разработи целиот процес на обработка, од анализа на производот до инспекција, и ќе го демонстрира преку конкретни случаи. Материјалите за куќиштето се двобојни плочи или плексиглас.
Центрите за обработка играат клучна улога во областа на брзата прецизна обработка на делови. Тие ги контролираат машинските алатки преку дигитални информации, овозможувајќи им на машинските алатки автоматски да ги извршуваат наведените задачи за обработка. Овој метод на обработка може да обезбеди исклучително висока точност на обработката и стабилен квалитет, лесно се реализира автоматизирано работење и има предности како висока продуктивност и краток производствен циклус. Во меѓувреме, може да ја намали потрошувачката на процесна опрема, да ги задоволи потребите за брзо обновување и замена на производите и е тесно поврзан со CAD за да се постигне трансформација од дизајн до финални производи. За практикантите кои го учат процесот на обработка на брзи прецизни делови во машински центри, од големо значење е да ги разберат врските помеѓу секој процес и значењето на секој чекор. Оваа статија ќе го разработи целиот процес на обработка, од анализа на производот до инспекција, и ќе го демонстрира преку конкретни случаи. Материјалите за куќиштето се двобојни плочи или плексиглас.
II. Анализа на производот
(А) Добивање информации за составот
Анализата на производот е почетна точка на целиот процес на обработка. Низ оваа фаза, треба да добиеме доволно информации за составот. За различни типови делови, изворите на информации за составот се обемни. На пример, ако станува збор за механички структурен дел, треба да ја разбереме неговата форма и големина, вклучувајќи ги и податоците за геометриските димензии како што се должина, ширина, висина, дијаметар на дупката и дијаметар на вратилото. Овие податоци ќе ја одредат основната рамка на последователната обработка. Ако станува збор за дел со сложени закривени површини, како што е сечилото на аеромоторот, потребни се прецизни податоци за контурата на закривената површина, кои можат да се добијат преку напредни технологии како што е 3D скенирањето. Покрај тоа, барањата за толеранција на деловите се исто така клучен дел од информациите за составот, кои го одредуваат опсегот на точност на обработката, како што се димензионална толеранција, толеранција на облик (заобленост, праволинијa, итн.) и толеранција на положба (паралелизам, нормалност, итн.).
(А) Добивање информации за составот
Анализата на производот е почетна точка на целиот процес на обработка. Низ оваа фаза, треба да добиеме доволно информации за составот. За различни типови делови, изворите на информации за составот се обемни. На пример, ако станува збор за механички структурен дел, треба да ја разбереме неговата форма и големина, вклучувајќи ги и податоците за геометриските димензии како што се должина, ширина, висина, дијаметар на дупката и дијаметар на вратилото. Овие податоци ќе ја одредат основната рамка на последователната обработка. Ако станува збор за дел со сложени закривени површини, како што е сечилото на аеромоторот, потребни се прецизни податоци за контурата на закривената површина, кои можат да се добијат преку напредни технологии како што е 3D скенирањето. Покрај тоа, барањата за толеранција на деловите се исто така клучен дел од информациите за составот, кои го одредуваат опсегот на точност на обработката, како што се димензионална толеранција, толеранција на облик (заобленост, праволинијa, итн.) и толеранција на положба (паралелизам, нормалност, итн.).
(Б) Дефинирање на барањата за обработка
Освен информациите за составот, во фокусот на анализата на производот се и барањата за обработка. Ова ги вклучува и карактеристиките на материјалот на деловите. Својствата на различните материјали, како што се тврдоста, цврстината и еластичноста, ќе влијаат на изборот на технологијата за обработка. На пример, обработката на делови од легиран челик со висока тврдост може да бара употреба на специјални алатки за сечење и параметри за сечење. Барањата за квалитет на површината се исто така важен аспект. На пример, барањето за грубост на површината е такво што за некои високопрецизни оптички делови, грубоста на површината може да се бара да достигне нанометарско ниво. Покрај тоа, постојат и некои посебни барања, како што се отпорноста на корозија и отпорноста на абење на деловите. Овие барања може да бараат дополнителни процеси на обработка по обработката.
Освен информациите за составот, во фокусот на анализата на производот се и барањата за обработка. Ова ги вклучува и карактеристиките на материјалот на деловите. Својствата на различните материјали, како што се тврдоста, цврстината и еластичноста, ќе влијаат на изборот на технологијата за обработка. На пример, обработката на делови од легиран челик со висока тврдост може да бара употреба на специјални алатки за сечење и параметри за сечење. Барањата за квалитет на површината се исто така важен аспект. На пример, барањето за грубост на површината е такво што за некои високопрецизни оптички делови, грубоста на површината може да се бара да достигне нанометарско ниво. Покрај тоа, постојат и некои посебни барања, како што се отпорноста на корозија и отпорноста на абење на деловите. Овие барања може да бараат дополнителни процеси на обработка по обработката.
III. Графички дизајн
(А) Основа на дизајнот врз основа на анализа на производот
Графичкиот дизајн се базира на детална анализа на производот. Земајќи ја обработката на печати како пример, прво, фонтот треба да се одреди според барањата за обработка. Ако станува збор за формален официјален печат, може да се користи стандарден фонт Song или имитација на фонт Song; ако станува збор за уметнички печат, изборот на фонт е поразновиден и може да биде печатно писмо, свештеничко писмо итн., кои имаат уметничко значење. Големината на текстот треба да се одреди според вкупната големина и намена на печатот. На пример, големината на текстот на мал личен печат е релативно мала, додека големината на текстот на официјален печат на голема компанија е релативно голема. Видот на печатот е исто така клучен. Постојат различни форми како што се кружни, квадратни и овални. Дизајнот на секоја форма треба да го земе предвид распоредот на внатрешниот текст и шаблоните.
(А) Основа на дизајнот врз основа на анализа на производот
Графичкиот дизајн се базира на детална анализа на производот. Земајќи ја обработката на печати како пример, прво, фонтот треба да се одреди според барањата за обработка. Ако станува збор за формален официјален печат, може да се користи стандарден фонт Song или имитација на фонт Song; ако станува збор за уметнички печат, изборот на фонт е поразновиден и може да биде печатно писмо, свештеничко писмо итн., кои имаат уметничко значење. Големината на текстот треба да се одреди според вкупната големина и намена на печатот. На пример, големината на текстот на мал личен печат е релативно мала, додека големината на текстот на официјален печат на голема компанија е релативно голема. Видот на печатот е исто така клучен. Постојат различни форми како што се кружни, квадратни и овални. Дизајнот на секоја форма треба да го земе предвид распоредот на внатрешниот текст и шаблоните.
(Б) Создавање графики со користење на професионален софтвер
Откако ќе се утврдат овие основни елементи, за креирање графики треба да се користи професионален софтвер за графички дизајн. За едноставни дводимензионални графики, може да се користи софтвер како AutoCAD. Во овие софтвери, контурите на делот може прецизно да се нацртаат, а дебелината, бојата итн. на линиите може да се постават. За сложени тродимензионални графики, треба да се користи софтвер за тродимензионално моделирање како што се SolidWorks и UG. Овие софтвери можат да креираат модели на делови со сложени закривени површини и цврсти структури и можат да извршат параметарски дизајн, олеснувајќи ја модификацијата и оптимизацијата на графиките. За време на процесот на графички дизајн, треба да се земат предвид и барањата на последователната технологија за обработка. На пример, за да се олесни генерирањето на патеките на алатките, графиките треба да бидат разумно слоевити и поделени.
Откако ќе се утврдат овие основни елементи, за креирање графики треба да се користи професионален софтвер за графички дизајн. За едноставни дводимензионални графики, може да се користи софтвер како AutoCAD. Во овие софтвери, контурите на делот може прецизно да се нацртаат, а дебелината, бојата итн. на линиите може да се постават. За сложени тродимензионални графики, треба да се користи софтвер за тродимензионално моделирање како што се SolidWorks и UG. Овие софтвери можат да креираат модели на делови со сложени закривени површини и цврсти структури и можат да извршат параметарски дизајн, олеснувајќи ја модификацијата и оптимизацијата на графиките. За време на процесот на графички дизајн, треба да се земат предвид и барањата на последователната технологија за обработка. На пример, за да се олесни генерирањето на патеките на алатките, графиките треба да бидат разумно слоевити и поделени.
IV. Планирање на процеси
(А) Чекори за обработка на планирање од глобална перспектива
Планирањето на процесот подразбира разумно утврдување на секој чекор на обработка од глобална перспектива, врз основа на длабинска анализа на изгледот и барањата за обработка на производот од работниот дел. Ова бара земање предвид на низата на обработка, методите на обработка и алатките и прицврстувачите за сечење што ќе се користат. За делови со повеќе карактеристики, потребно е да се одреди која карактеристика да се обработи прва, а која подоцна. На пример, за дел со дупки и рамнини, обично рамнината се обработува прво за да се обезбеди стабилна референтна површина за последователна обработка на дупките. Изборот на метод на обработка зависи од материјалот и обликот на делот. На пример, за обработка на надворешна кружна површина, може да се избере стругање, брусење итн.; за обработка на внатрешна дупка, може да се усвои дупчење, дупчење итн.
(А) Чекори за обработка на планирање од глобална перспектива
Планирањето на процесот подразбира разумно утврдување на секој чекор на обработка од глобална перспектива, врз основа на длабинска анализа на изгледот и барањата за обработка на производот од работниот дел. Ова бара земање предвид на низата на обработка, методите на обработка и алатките и прицврстувачите за сечење што ќе се користат. За делови со повеќе карактеристики, потребно е да се одреди која карактеристика да се обработи прва, а која подоцна. На пример, за дел со дупки и рамнини, обично рамнината се обработува прво за да се обезбеди стабилна референтна површина за последователна обработка на дупките. Изборот на метод на обработка зависи од материјалот и обликот на делот. На пример, за обработка на надворешна кружна површина, може да се избере стругање, брусење итн.; за обработка на внатрешна дупка, може да се усвои дупчење, дупчење итн.
(Б) Избор на соодветни алатки за сечење и прицврстувачи
Изборот на алатки за сечење и прицврстувачи е важен дел од планирањето на процесот. Постојат различни видови на алатки за сечење, вклучувајќи алатки за стругање, алатки за глодање, дупчалки, алатки за дупчење итн., и секој вид алатка за сечење има различни модели и параметри. При изборот на алатки за сечење, треба да се земат предвид фактори како што се материјалот на делот, точноста на обработката и квалитетот на површината за обработка. На пример, алатките за сечење од брзобрзински челик може да се користат за обработка на делови од алуминиумска легура, додека алатките за сечење од карбид или алатките за сечење од керамика се потребни за обработка на делови од стврднат челик. Функцијата на прицврстувачите е да го фиксираат обработениот дел за да се обезбеди стабилност и точност за време на процесот на обработка. Вообичаените типови на прицврстувачи вклучуваат стеги со три вилици, стеги со четири вилици и клешти со рамно уво. За делови со неправилни форми, можеби ќе треба да се дизајнираат специјални прицврстувачи. При планирањето на процесот, треба да се изберат соодветни прицврстувачи според обликот и барањата за обработка на делот за да се осигура дека обработениот дел нема да биде поместен или деформиран за време на процесот на обработка.
Изборот на алатки за сечење и прицврстувачи е важен дел од планирањето на процесот. Постојат различни видови на алатки за сечење, вклучувајќи алатки за стругање, алатки за глодање, дупчалки, алатки за дупчење итн., и секој вид алатка за сечење има различни модели и параметри. При изборот на алатки за сечење, треба да се земат предвид фактори како што се материјалот на делот, точноста на обработката и квалитетот на површината за обработка. На пример, алатките за сечење од брзобрзински челик може да се користат за обработка на делови од алуминиумска легура, додека алатките за сечење од карбид или алатките за сечење од керамика се потребни за обработка на делови од стврднат челик. Функцијата на прицврстувачите е да го фиксираат обработениот дел за да се обезбеди стабилност и точност за време на процесот на обработка. Вообичаените типови на прицврстувачи вклучуваат стеги со три вилици, стеги со четири вилици и клешти со рамно уво. За делови со неправилни форми, можеби ќе треба да се дизајнираат специјални прицврстувачи. При планирањето на процесот, треба да се изберат соодветни прицврстувачи според обликот и барањата за обработка на делот за да се осигура дека обработениот дел нема да биде поместен или деформиран за време на процесот на обработка.
V. Генерирање на патеки
(А) Имплементирање на планирање на процеси преку софтвер
Генерирањето патеки е процес на специфично имплементирање на планирањето на процесот преку софтвер. Во овој процес, дизајнираната графика и планираните параметри на процесот треба да се внесат во софтвер за нумеричко управување со програмирање, како што се MasterCAM и Cimatron. Овие софтвери ќе генерираат патеки на алатите според влезните информации. При генерирање на патеки на алатите, треба да се земат предвид фактори како што се типот, големината и параметрите на сечење на алатите за сечење. На пример, за обработка со глодање, треба да се постават дијаметарот, брзината на ротација, брзината на напојување и длабочината на сечење на алатот за глодање. Софтверот ќе ја пресмета траекторијата на движење на алатот за сечење на работниот дел според овие параметри и ќе генерира соодветни G кодови и M кодови. Овие кодови ќе ја водат машинската алатка кон обработката.
(А) Имплементирање на планирање на процеси преку софтвер
Генерирањето патеки е процес на специфично имплементирање на планирањето на процесот преку софтвер. Во овој процес, дизајнираната графика и планираните параметри на процесот треба да се внесат во софтвер за нумеричко управување со програмирање, како што се MasterCAM и Cimatron. Овие софтвери ќе генерираат патеки на алатите според влезните информации. При генерирање на патеки на алатите, треба да се земат предвид фактори како што се типот, големината и параметрите на сечење на алатите за сечење. На пример, за обработка со глодање, треба да се постават дијаметарот, брзината на ротација, брзината на напојување и длабочината на сечење на алатот за глодање. Софтверот ќе ја пресмета траекторијата на движење на алатот за сечење на работниот дел според овие параметри и ќе генерира соодветни G кодови и M кодови. Овие кодови ќе ја водат машинската алатка кон обработката.
(Б) Оптимизирање на параметрите на патеката на алатката
Во исто време, параметрите на патеката на алатот се оптимизираат преку поставување на параметри. Оптимизирањето на патеката на алатот може да ја подобри ефикасноста на обработката, да ги намали трошоците за обработка и да го подобри квалитетот на обработката. На пример, времето на обработка може да се намали со прилагодување на параметрите на сечење, а воедно да се обезбеди точност на обработката. Разумната патека на алатот треба да го минимизира одот на мирување и да го одржува алатот за сечење во континуирано движење на сечење за време на процесот на обработка. Покрај тоа, абењето на алатот за сечење може да се намали со оптимизирање на патеката на алатот, а животниот век на алатот за сечење може да се продолжи. На пример, со усвојување на разумна секвенца на сечење и насока на сечење, алатот за сечење може да се спречи честото сечење во и надвор за време на процесот на обработка, со што се намалува влијанието врз алатот за сечење.
Во исто време, параметрите на патеката на алатот се оптимизираат преку поставување на параметри. Оптимизирањето на патеката на алатот може да ја подобри ефикасноста на обработката, да ги намали трошоците за обработка и да го подобри квалитетот на обработката. На пример, времето на обработка може да се намали со прилагодување на параметрите на сечење, а воедно да се обезбеди точност на обработката. Разумната патека на алатот треба да го минимизира одот на мирување и да го одржува алатот за сечење во континуирано движење на сечење за време на процесот на обработка. Покрај тоа, абењето на алатот за сечење може да се намали со оптимизирање на патеката на алатот, а животниот век на алатот за сечење може да се продолжи. На пример, со усвојување на разумна секвенца на сечење и насока на сечење, алатот за сечење може да се спречи честото сечење во и надвор за време на процесот на обработка, со што се намалува влијанието врз алатот за сечење.
VI. Симулација на патека
(А) Проверка за можни проблеми
Откако ќе се генерира патеката, обично немаме интуитивна претстава за нејзините конечни перформанси на машинската алатка. Симулацијата на патеката е за проверка на можни проблеми со цел да се намали стапката на отпад од вистинската обработка. За време на процесот на симулација на патеката, генерално се проверува ефектот на изгледот на работното парче. Преку симулација, може да се види дали површината на обработениот дел е мазна, дали има траги од алатката, гребнатини и други дефекти. Во исто време, потребно е да се провери дали има прекумерно сечење или потсечење. Прекумерното сечење ќе предизвика големината на делот да биде помала од дизајнираната големина, што влијае на перформансите на делот; потсечењето ќе ја направи големината на делот поголема и може да бара секундарна обработка.
(А) Проверка за можни проблеми
Откако ќе се генерира патеката, обично немаме интуитивна претстава за нејзините конечни перформанси на машинската алатка. Симулацијата на патеката е за проверка на можни проблеми со цел да се намали стапката на отпад од вистинската обработка. За време на процесот на симулација на патеката, генерално се проверува ефектот на изгледот на работното парче. Преку симулација, може да се види дали површината на обработениот дел е мазна, дали има траги од алатката, гребнатини и други дефекти. Во исто време, потребно е да се провери дали има прекумерно сечење или потсечење. Прекумерното сечење ќе предизвика големината на делот да биде помала од дизајнираната големина, што влијае на перформансите на делот; потсечењето ќе ја направи големината на делот поголема и може да бара секундарна обработка.
(Б) Евалуација на рационалноста на планирањето на процесот
Дополнително, потребно е да се процени дали планирањето на процесот на патеката е разумно. На пример, потребно е да се провери дали има неразумни вртења, ненадејни запирања итн. на патеката на алатот. Овие ситуации може да предизвикаат оштетување на алатот за сечење и намалување на точноста на обработката. Преку симулација на патеката, планирањето на процесот може дополнително да се оптимизира, а патеката на алатот и параметрите на обработката може да се прилагодат за да се осигури дека делот може успешно да се обработи за време на самиот процес на обработка и дека може да се обезбеди квалитетот на обработката.
Дополнително, потребно е да се процени дали планирањето на процесот на патеката е разумно. На пример, потребно е да се провери дали има неразумни вртења, ненадејни запирања итн. на патеката на алатот. Овие ситуации може да предизвикаат оштетување на алатот за сечење и намалување на точноста на обработката. Преку симулација на патеката, планирањето на процесот може дополнително да се оптимизира, а патеката на алатот и параметрите на обработката може да се прилагодат за да се осигури дека делот може успешно да се обработи за време на самиот процес на обработка и дека може да се обезбеди квалитетот на обработката.
VII. Излез на патеката
(А) Врската помеѓу софтверот и машинската алатка
Излезот на патеката е неопходен чекор за имплементација на програмирањето за дизајн на софтвер на машинската алатка. Тој воспоставува врска помеѓу софтверот и машинската алатка. За време на процесот на излез на патеката, генерираните G кодови и M кодови треба да се пренесат до контролниот систем на машинската алатка преку специфични методи на пренос. Вообичаените методи на пренос вклучуваат комуникација преку сериски порт RS232, Ethernet комуникација и пренос преку USB интерфејс. За време на процесот на пренос, треба да се обезбеди точноста и интегритетот на кодовите за да се избегне губење на код или грешки.
(А) Врската помеѓу софтверот и машинската алатка
Излезот на патеката е неопходен чекор за имплементација на програмирањето за дизајн на софтвер на машинската алатка. Тој воспоставува врска помеѓу софтверот и машинската алатка. За време на процесот на излез на патеката, генерираните G кодови и M кодови треба да се пренесат до контролниот систем на машинската алатка преку специфични методи на пренос. Вообичаените методи на пренос вклучуваат комуникација преку сериски порт RS232, Ethernet комуникација и пренос преку USB интерфејс. За време на процесот на пренос, треба да се обезбеди точноста и интегритетот на кодовите за да се избегне губење на код или грешки.
(Б) Разбирање на пост-обработката на патеката на алатката
За практикантите со професионално искуство во нумеричко управување, излезната патека може да се разбере како пост-обработка на патеката на алатот. Целта на пост-обработката е да се конвертираат кодовите генерирани од општиот софтвер за програмирање на нумеричко управување во кодови што можат да бидат препознаени од контролниот систем на одредена машинска алатка. Различните типови на системи за контрола на машински алатки имаат различни барања за форматот и упатствата на кодовите, па затоа е потребна пост-обработка. За време на процесот на пост-обработка, поставките треба да се направат според фактори како што се моделот на машинската алатка и типот на контролниот систем за да се обезбеди дека излезните кодови можат правилно да ја контролираат машинската алатка што треба да се обработува.
За практикантите со професионално искуство во нумеричко управување, излезната патека може да се разбере како пост-обработка на патеката на алатот. Целта на пост-обработката е да се конвертираат кодовите генерирани од општиот софтвер за програмирање на нумеричко управување во кодови што можат да бидат препознаени од контролниот систем на одредена машинска алатка. Различните типови на системи за контрола на машински алатки имаат различни барања за форматот и упатствата на кодовите, па затоа е потребна пост-обработка. За време на процесот на пост-обработка, поставките треба да се направат според фактори како што се моделот на машинската алатка и типот на контролниот систем за да се обезбеди дека излезните кодови можат правилно да ја контролираат машинската алатка што треба да се обработува.
VIII. Обработка
(A) Подготовка на машински алати и поставување на параметри
По завршувањето на излезната патека, се влегува во фазата на обработка. Прво, машинската алатка треба да се подготви, вклучително и проверка дали секој дел од машинската алатка е нормален, како на пример дали вретеното, водилката и завртката работат непречено. Потоа, параметрите на машинската алатка треба да се постават според барањата за обработка, како што се брзината на ротација на вретеното, брзината на напојување и длабочината на сечење. Овие параметри треба да бидат во согласност со оние поставени за време на процесот на генерирање на патеката за да се осигури дека процесот на обработка се одвива според однапред одредената патека на алатот. Во исто време, обработуваниот дел треба правилно да се инсталира на фиксаторот за да се осигури точноста на позиционирањето на обработуваниот дел.
(A) Подготовка на машински алати и поставување на параметри
По завршувањето на излезната патека, се влегува во фазата на обработка. Прво, машинската алатка треба да се подготви, вклучително и проверка дали секој дел од машинската алатка е нормален, како на пример дали вретеното, водилката и завртката работат непречено. Потоа, параметрите на машинската алатка треба да се постават според барањата за обработка, како што се брзината на ротација на вретеното, брзината на напојување и длабочината на сечење. Овие параметри треба да бидат во согласност со оние поставени за време на процесот на генерирање на патеката за да се осигури дека процесот на обработка се одвива според однапред одредената патека на алатот. Во исто време, обработуваниот дел треба правилно да се инсталира на фиксаторот за да се осигури точноста на позиционирањето на обработуваниот дел.
(Б) Следење и прилагодување на процесот на обработка
За време на процесот на обработка, треба да се следи состојбата на машината. Преку екранот на машината, промените во параметрите на обработка, како што се оптоварувањето на вретеното и силата на сечење, може да се набљудуваат во реално време. Доколку се открие абнормален параметар, како што е прекумерно оптоварување на вретеното, тој може да биде предизвикан од фактори како што се абење на алатот и неразумни параметри на сечење, и треба веднаш да се прилагоди. Во исто време, треба да се обрне внимание на звукот и вибрациите од процесот на обработка. Абнормалните звуци и вибрации може да укажуваат на проблем со машината или алатот за сечење. За време на процесот на обработка, квалитетот на обработката треба да се зема како примерок и да се проверува, како што е користење на мерни алатки за мерење на големината на обработката и набљудување на квалитетот на површината на обработката, како и брзо откривање на проблеми и преземање мерки за подобрување.
За време на процесот на обработка, треба да се следи состојбата на машината. Преку екранот на машината, промените во параметрите на обработка, како што се оптоварувањето на вретеното и силата на сечење, може да се набљудуваат во реално време. Доколку се открие абнормален параметар, како што е прекумерно оптоварување на вретеното, тој може да биде предизвикан од фактори како што се абење на алатот и неразумни параметри на сечење, и треба веднаш да се прилагоди. Во исто време, треба да се обрне внимание на звукот и вибрациите од процесот на обработка. Абнормалните звуци и вибрации може да укажуваат на проблем со машината или алатот за сечење. За време на процесот на обработка, квалитетот на обработката треба да се зема како примерок и да се проверува, како што е користење на мерни алатки за мерење на големината на обработката и набљудување на квалитетот на површината на обработката, како и брзо откривање на проблеми и преземање мерки за подобрување.
IX. Инспекција
(А) Користење на повеќекратни средства за инспекција
Инспекцијата е последната фаза од целиот процес на обработка и е исто така клучен чекор за да се обезбеди квалитет на производот. За време на процесот на инспекција, потребно е да се користат повеќе средства за инспекција. За проверка на димензионалната точност, може да се користат алатки за мерење како што се верние клешти, микрометри и трокоординатни мерни инструменти. Верние клешти и микрометри се погодни за мерење на едноставни линеарни димензии, додека трокоординатните мерни инструменти можат прецизно да ги измерат тродимензионалните димензии и грешките во обликот на сложените делови. За проверка на квалитетот на површината, може да се користи мерач на грубост за мерење на грубоста на површината, а оптички микроскоп или електронски микроскоп може да се користи за набљудување на површинската микроскопска морфологија, проверувајќи дали има пукнатини, пори и други дефекти.
(А) Користење на повеќекратни средства за инспекција
Инспекцијата е последната фаза од целиот процес на обработка и е исто така клучен чекор за да се обезбеди квалитет на производот. За време на процесот на инспекција, потребно е да се користат повеќе средства за инспекција. За проверка на димензионалната точност, може да се користат алатки за мерење како што се верние клешти, микрометри и трокоординатни мерни инструменти. Верние клешти и микрометри се погодни за мерење на едноставни линеарни димензии, додека трокоординатните мерни инструменти можат прецизно да ги измерат тродимензионалните димензии и грешките во обликот на сложените делови. За проверка на квалитетот на површината, може да се користи мерач на грубост за мерење на грубоста на површината, а оптички микроскоп или електронски микроскоп може да се користи за набљудување на површинската микроскопска морфологија, проверувајќи дали има пукнатини, пори и други дефекти.
(Б) Проценка на квалитетот и повратни информации
Според резултатите од инспекцијата, се проценува квалитетот на производот. Доколку квалитетот на производот ги исполнува барањата за дизајн, може да влезе во следниот процес или да се спакува и складира. Доколку квалитетот на производот не ги исполнува барањата, треба да се анализираат причините. Може да се должи на проблеми со процесот, проблеми со алатите, проблеми со машинските алати итн. за време на процесот на обработка. Треба да се преземат мерки за подобрување, како што се прилагодување на параметрите на процесот, замена на алатите, поправка на машинските алати итн., а потоа делот се преработува додека не се квалификува квалитетот на производот. Во исто време, резултатите од инспекцијата треба да се вратат во претходниот тек на обработка за да се обезбеди основа за оптимизација на процесот и подобрување на квалитетот.
Според резултатите од инспекцијата, се проценува квалитетот на производот. Доколку квалитетот на производот ги исполнува барањата за дизајн, може да влезе во следниот процес или да се спакува и складира. Доколку квалитетот на производот не ги исполнува барањата, треба да се анализираат причините. Може да се должи на проблеми со процесот, проблеми со алатите, проблеми со машинските алати итн. за време на процесот на обработка. Треба да се преземат мерки за подобрување, како што се прилагодување на параметрите на процесот, замена на алатите, поправка на машинските алати итн., а потоа делот се преработува додека не се квалификува квалитетот на производот. Во исто време, резултатите од инспекцијата треба да се вратат во претходниот тек на обработка за да се обезбеди основа за оптимизација на процесот и подобрување на квалитетот.
X. Резиме
Текот на обработка на брзи прецизни делови во машински центри е сложен и ригорозен систем. Секоја фаза, од анализа на производот до инспекција, е меѓусебно поврзана и взаемно влијателна. Само со длабоко разбирање на значењето и методите на работа на секоја фаза и обрнување внимание на поврзаноста помеѓу фазите, брзите прецизни делови можат ефикасно и со висок квалитет да се обработуваат. Практикантите треба да стекнат искуство и да ги подобрат вештините за обработка со комбинирање на теоретското учење и практичното работење за време на процесот на учење за да ги задоволат потребите на модерното производство за брза прецизна обработка на делови. Во меѓувреме, со континуираниот развој на науката и технологијата, технологијата на машински центри постојано се ажурира, а и текот на обработката треба континуирано да се оптимизира и подобрува за да се подобри ефикасноста и квалитетот на обработката, да се намалат трошоците и да се промовира развојот на производствената индустрија.
Текот на обработка на брзи прецизни делови во машински центри е сложен и ригорозен систем. Секоја фаза, од анализа на производот до инспекција, е меѓусебно поврзана и взаемно влијателна. Само со длабоко разбирање на значењето и методите на работа на секоја фаза и обрнување внимание на поврзаноста помеѓу фазите, брзите прецизни делови можат ефикасно и со висок квалитет да се обработуваат. Практикантите треба да стекнат искуство и да ги подобрат вештините за обработка со комбинирање на теоретското учење и практичното работење за време на процесот на учење за да ги задоволат потребите на модерното производство за брза прецизна обработка на делови. Во меѓувреме, со континуираниот развој на науката и технологијата, технологијата на машински центри постојано се ажурира, а и текот на обработката треба континуирано да се оптимизира и подобрува за да се подобри ефикасноста и квалитетот на обработката, да се намалат трошоците и да се промовира развојот на производствената индустрија.